CURSO DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIÓN

El CURSO RENOVETEC de MANTENIMIENTO PREDICTIVO BASADO EN CONDICIÓN es un curso que analiza las diferentes técnicas de mantenimiento basado en condición, como el análisis de vibraciones, la termografía, la boroscopia, el análisis de aceites y de humos, el diagnóstico por ultrasonidos, etc., así como la implantación de de esta sistemática en una organización, para formar auténticos expertos en la materia y facilitar así la implantación de esta estrategia de mantenimiento en cualquier clase de instalación.

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Próxima convocatoria del curso en abierto mediante Aula Virtual:

Fechas: 21, 22, 23 y 24 de febrero de 2022

Precio del curso: 550€ + IVA

Duración: 16 horas

Horario: De 09:30 a 13:30 horas

Curso bonificable a través de FUNDAE en virtud de la Resolución de 15 DE ABRIL DE 2020, DEL SERVICIO PÚBLICO DE EMPLEO ESTATAL, POR LA QUE SE ESTABLECEN, EN SU ÁMBITO DE GESTIÓN, MEDIDAS EXTRAORDINARIAS PARA HACER FRENTE AL IMPACTO DEL COVID-19 EN MATERIA DE FORMACIÓN PROFESIONAL PARA EL EMPLEO EN EL ÁMBITO LABORAL, como si de formación presencial se tratara. 

Curso InCompany 

Este curso puede realizarse en cualquier momento en las instalaciones del cliente. Consulte precios y condiciones llamando al 91 126 37 66 o enviando un email a Esta dirección de correo electrónico está siendo protegida contra los robots de spam. Necesita tener JavaScript habilitado para poder verlo.

Curso OnLine

Este curso puede realizarse en cualquier momento a través de la plataforma On Line de RENOVETEC. Precio del curso online: 295 € (Impuestos no incluidos). Inscríbete llamando al 91 126 37 66 o enviando un email a Esta dirección de correo electrónico está siendo protegida contra los robots de spam. Necesita tener JavaScript habilitado para poder verlo.   

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FICHA DEL CURSO 

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El mantenimiento basado en condición, se conoce como la tercera generación del mantenimiento (tras la primera, puramente correctiva y la segunda, fundamentalmente sistemática), y nace de la duda de algunos de los principios que rigen la segunda generación del mantenimiento, es decir, la estrategia sistemática. La duda comienza fundamentalmente a finales de los años 60, en el mundo de la aviación, donde se observa que la estrategia sistemática seguida con rigidez por las compañías aéreas y por sus departamentos de mantenimiento, a pesar de conseguir excelentes resultados, no consigue eliminar las averías, Hay que tener en cuenta que muchas de las averías que pueden surgir en una aeronave acaban en accidente aéreo, y esto suponía una traba importantísima para el desarrollo a gran escala de la aviación comercial.

La tercera generación del mantenimiento es una ruptura con un concepto fundamental. Este concepto es el mantenimiento sistemático realizado bien por horas de funcionamiento o bien por periodos de tiempo naturales, en el convencimiento de que dicha estrategia impone tres inconvenientes que hay que superar: el techo de disponibilidad, el techo de fiabilidad y el enorme coste que supone.

Los nuevos objetivos, que ya definen objetivos de fiabilidad del 100% o muy cercanos a este valor, de disponibilidad, que deben superar valores del 98% o más, y de coste, que ahora apuntan a, 1,5-2% del coste de la instalación en vez del 3-5% que imponen las estrategias anteriores, hace que sea necesario buscar otros conceptos que se puedan aplicar para obtener mejores resultados con menos recursos.

La clave está, de acuerdo con la tercera generación del mantenimiento, y como se desarrolla ampliamente en este curso, en la eliminación de las tareas sistemáticas, en la renuncia a determinar la vida útil de las piezas y componentes de una instalación, y en la renuncia a seguir unas instrucciones de mantenimiento emitidas por los fabricantes de los equipos que favorecen claramente sus intereses económicos en detrimento de los intereses de los usuarios y propietarios de dichos equipos. Estas instrucciones no están soportadas en estudios suficientemente rigurosos, sino en simples estimaciones, en la mayoría de los casos, hechas con un rigor discutible.

El concepto clave ya no es la vida útil de las piezas o los periodos que deben transcurrir entre dos paradas para la realización de una serie de tareas sistemáticas, sino que está en primer lugar en la robustez del diseño. “Un buen mantenimiento no arregla un mal diseño”, por lo quea que si algo ha fallado habrá que intervenir en la causa que lo provoca, solucionando dicho fallo de raíz, y no generando nuevas tareas de mantenimiento sistemático. Pero además de las modificaciones en el diseño, y con el objetivo de que los fallos que puedan presentarse en los equipos se solucionen en el momento que menos afecte a producción, se establece la observación de los equipos en marcha y la realización de determinadas mediciones como la base de las tareas que deben realizarse de forma periódica. La segunda de las claves es pues el mantenimiento condicional: solo se interviene si es necesario. Si funciona no lo toques, reza una de leyes del mantenimiento de tercera generación, una ley que tiene todo el sentido técnico y que evita por un lado el coste asociado a una intervención que no es necesaria, y por otro, evita introducir fallos en un equipo que no los tiene.

El curso analiza las diferentes técnicas de mantenimiento basado en condición, como el análisis de vibraciones, la termografía, la boroscopia, el análisis de aceites y de humos, el diagnóstico por ultrasonidos, etc., así como la implantación de de esta sistemática en una organización, para formar auténticos expertos en la materia y facilitar así la implantación de esta estrategia de mantenimiento en cualquier clase de instalación.

 CONTENIDOS DEL CURSO

EL DIAGNÓSTICO COMO BASE DEL MANTENIMIENTO

• QUÉ ES EL MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIÓN

• • La estrategia correctiva
  • La estrategia sistemática
  • La estrategia condicional    
• LAS DIFERENTES TÉCNICAS DE DIAGNÓSTICO 
  LA GENERACIÓN DE INCIDENCIAS
  LA EVALUACIÓN DE LAS INCIDENCIAS
  LA PLANIFICACIÓN DE LAS INTERVENCIONES 
  CONCLUSIONES SOBRE EL MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIÓN

2. EVOLUCIÓN HISTÓRICA DEL MANTENIMIENTO

• LA PREHISTORIA DEL MANTENIMIENTO
  LA PRIMERA GENERACIÓN DE MANTENIMIENTO
  LA SEGUNDA GENERACIÓN DE MANTENIMIENTO
  EL MANTENIMIENTO DE ALTA DISPONIBILIDAD
  LA TERCERA GENERACIÓN: MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIÓN
  LA CUARTA GENERACIÓN: LA PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO
  LA EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO EN LAS EMPRESAS
  LA SITUACIÓN ACTUAL 

3. EL ORGANIGRAMA DE MTO. BASADO EN CONDICIÓN

VISIÓN GENERAL DEL ORGANIGRAMA
LA REORGANIZACIÓN DEL PERSONAL, EL PUNTO MÁS DIFÍCIL
LAS CONSECUENCIAS DEL CAMBIO DE ORGANIGRAMA

• La variación en la composición de plantilla
• El plan de inspecciones como base de mantenimiento

CÚSPIDE DEL OTGANIGRAMA: EL DIRECTOR DE MANTENIMIENTO

• Funciones y responsabilidades
• Perfil académico y formativo
• Perfil personal
• Relaciones de dependencia

4. EL SUBDEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO

FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES
LA ESTRUCTURA INTERNA DEL SUBDEPARTAMENTO
EL JEFE DE DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO
RESPONSABLE DE ELABORACIÓN DEL PLAN DE INSPECCIÓN
RESPONSABLE DE PLANIFICACIÓN 
RESPONSABLE DE LA ADMINISTRACIÓN DEL SOFTWARE DE MTO. 
RESPONSABLE DEL ANÁLISIS DE AVERÍAS
RESPONSABLE DE ESTANDARIZACIÓN Y PROCEDIMIENTOS
PERFIL PERSONAL

5. EL SUBDEPARTAMENTO DE DIAGNÓSTICO

EL DIAGNÓSTICO COMO BASE DEL MANTENIMIENTO
EL TRIÁNGULO DEL DIAGNÓSTICO

• Nivel 1: inspecciones conductivas
• Nivel 2: inspecciones llevadas a cabo por mantenimiento
• Nivel 3: el análisis de los hallazgos

LA GENERACIÓN DE INCIDENCIAS O HALLAZGOS
EL ORGANIGRAMA DE SUBDEPARTAMENTO DE DIAGNÓSTICO

• Jefe del Subdepartamento de diagnóstico
• Personal encargado del mantenimiento conductivo
• Técnicos de medición offline
• Analistas de datos online
• Técnicos de inspección detallada
• Analistas

6. EL MANTENIMIENTO CONDUCTIVO

QUÉ ES EL MANTENIMIENTO CONDUCTIVO
TAREAS QUE INCLUYE EL MANTENIMIENTO CONDUCTIVO

• Tipos de tareas conductivas según su naturaleza técnica
• Tipos de tareas según el lugar de realización
• Tipos de tareas de acuerdo con la frecuencia

LAS INSPECCIONES SENSORIALES
LAS LECTURAS O TOMAS DE DATOS

• Fuentes para la toma de datos
• Tipos de datos a tomar
• Objetivos de la toma de datos
• Valores de referencia para la toma de datos
• La toma de datos sin análisis posterior

LUBRICACIÓN
ROTACIÓN DE EQUIPOS
VERIFICACIÓN DE EQUIPOS NORMALMENTE PARADOS
REPOSICIÓN Y/O SUSTITUCIÓN DE CONSUMIBLES 
GENERACIÓN DE INCIDENCIAS

7. TÉCNICAS DE DIAGNÓSTICO OFF-LINE

EL MAL LLAMADO MANTENIMIENTO PREDICTIVO 
LOS CINCO ASPECTOS CLAVE

• El conocimiento de la técnica
• El conocimiento del equipo inspeccionado
• El conocimiento del equipo de medida
• Los valores de referencia
• La tendencia

LA COMPATIBILIDAD DE LAS DIFERENTES TÉCNICAS DE DIAGNÓSTICO
FRECUENCIA ACONSEJABLE DE DIAGNÓSTICO
INSPECCIONES BOROSCÓPICAS

• Las inspecciones boroscópicas
• El boroscopio
• Defectos detectables mediante inspección boroscópica
• Los aspectos importantes al realizar una boroscopia
• Aplicación de inspecciones boroscópicas en instalaciones industriales

ANÁLISIS DE VIBRACIONES

• La aplicación del análisis de vibraciones
• Técnicas de análisis
• Parámetros de las vibraciones
• Principales características de un analizador
• Tipos de transductores
• Formas de fijación del sensor
• Puntos de medición
• Normas de severidad
• Fallos detectables por vibraciones en maquinas rotativas
• Los sistemas expertos

INSPECCIONES POR ULTRASONIDOS

• El empleo de ultrasonidos para localizar fallas
• Qué es el ultrasonido
• Tipos de ultrasonidos
• Ventajas del análisis de ultrasonido acústico
• Ultrasonidos generados por una falla
• Modos de detección
• La medida de la presión sonora
• La audición subjetiva
• El análisis FFT
• Aplicaciones más habituales
• Normas técnicas internacionales de referencia
• El equipo de medida
• Elaboración de un procedimiento de medición

TERMOGRAFIA

• La termografía como técnica predictiva
• Principios básicos de la termografía
• Parámetros de los que depende la radiación recibida
• Emisividad y reflectividad
• Ventajas de la termografía
• Inconvenientes de la termografía
• Principales características de una cámara termográfica
• Reglas de oro para tomar una imagen termográfica
• Aplicaciones de la termografía

ANÁLISIS DE ACEITE

• Equipos en los que resulta de utilidad
• Análisis de partículas de desgaste
• Análisis de otros contaminantes
• Análisis de las propiedades del aceite
• Análisis de aceite en transformadores
• Normas elementales para las tomas de muestras de aceite
• La contratación de análisis de aceite. La gratuidad del servicio y sus consecuencias

ANÁLISIS DE HUMOS

• El analizador de humos
• Utilidad del control de humos de combustión
• La contratación del servicio de control de gases de escape

8. EL DIAGNÓSTICO ON-LINE

QUÉ ES EL DIAGNÓSTICO ONLINE
FUENTE DE LOS DATOS
LOS RANGOS ACEPTABLES
ANÁLISIS MONOVARIABLE O MULTIVARIABLE
ANÁLISIS PUNTUAL O CONTÍNUO
TIPOS DE ANÁLISIS DE DATOS
PRINCIPALES VARIABLES QUE PUEDEN ANALIZARSE
PROCESO DE DIAGNÓSTICO

• Recopilación de la información
• Procesamiento de los datos
• Obtención de las conclusiones
• Generación de incidencias

HERRAMIENTAS NECESARIAS
TENDENCIAS ACTUALES
INCIDENCIAS DETECTABLES MEDIANTE EL ANÁLISIS EN LÍNEA
EL MANTENIMIENTO BASADO EN EFICIENCIA

9. LAS INSPECCIONES DETALLADAS

QUÉ ES UN PLAN DE INSPECCIONES
DEFINICIONES ÚTILES
FORMAS DE ELABORAR EL PLAN DE INSPECCIONES
TIPOS DE TAREAS
LAS GAMAS DE MANTENIMIENTO
LA REALIZACIÓN DE LAS GAMAS

10. EL ANÁLISIS DE INCIDENCIAS

LA RECOLECCIÓN DE INCIDENCIAS

• La forma en que se reciben las incidencias
• La información que debe figurar en una incidencia
• Clasificación de las incidencias
• Duplicidades
• La verificación
• La resolución inmediata de incidencias: ver y hacer

EL PROCESO DE PRIORIZACIÓN

• El análisis de la gravedad
• El análisis de la tendencia
• La determinación de la prioridad

INCIDENCIAS EN SITUACIÓN DE SEGUIMIENTO
LA ESTIMACIÓN DEL ESTADO DE LA PLANTA
LA GENERACIÓN DE LAS ÓRDENES DE TRABAJO
INDICADORES RELATIVOS A INCIDENCIAS

• Listado de indicadores relativos a incidencias
• Base de cálculo temporal de los indicadores
• Ítem al que deben referirse los indicadores

11. LA EJECUCIÓN DE TRABAJOS CORRECTIVOS

LA PLANIFICACIÓN DE LA EJECUCIÓN
LAS VENTANAS DE MANTENIMIENTO

• Qué es una ventana de mantenimiento
• Ventanas de mantenimiento y paradas: diferencias
• El factor limitante
• Tipos de ventanas de mantenimiento
• Las intervenciones fuera de las ventanas de mantenimiento
• Las intervenciones en taller
• Las intervenciones de emergencia

LA ESTRUCTURACIÓN DEL SUBDEPARTAMENTO DE EJECUCIÓN
EL PAPEL DE LOS CONTRATISTAS