Mantenimiento conductivo: Las inspecciones sensoriales

Las inspecciones sensoriales constituyen, junto con las tomas de datos, uno de los dos pilares en los que se asientan las rondas de operación o el mantenimiento conductivo, como se prefiera llamarlo.  Las inspecciones sensoriales, como su propio nombre indica, son inspecciones que se realizan sin más herramientas que los sentidos. Por tanto incluye ver, oler, sentir, tocar y escuchar.

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Qué es mantenimiento conductivo

Se denomina mantenimiento conductivo al conjunto de tareas de mantenimiento que lleva a cabo el personal de operación, de producción, o en general, el personal que se ocupa del manejo de la instalación. 

Una estrategia de mantenimiento basada en condición plantea la necesidad de que no todo el trabajo de inspección o todas las acciones tendentes a limitar el deterioro de los equipos debe ser realizado por los técnicos de mantenimiento. Hay un grupo muy concreto de tareas que deben ser llevadas a cabo por los propios usuarios de la instalación. Como se verá más adelante, este grupo de tareas están relacionadas principalmente con la observación de la planta, para determinar si está funcionando correctamente o no, pero también están relacionadas con el cambio o la reposición de determinados consumibles, con la rotación de máquinas para evitar que en el caso de que se disponga de equipos redundantes siempre estén operando los mismos equipos, y para verificar el correcto funcionamiento de equipos normalmente parados, que solo  actúan en casos muy puntuales. 

Tareas que incluye el mantenimiento conductivo

El mantenimiento conductivo es pues el conjunto de tareas de inspección que lleva a cabo el personal de operación, y que puede incluir ocasionalmente algunas tareas sistemáticas que requieren conocimientos técnicos muy básicos. Este conjunto de tareas, normalmente amplio, se agrupa en una orden de trabajo de carácter periódico que habitualmente se denomina ronda o ruta de operación. 

El tipo de tareas que incluyen las rutas de operación puede agruparse de diferentes maneras. 

En primer lugar pueden agruparse según su naturaleza técnica. Así, los once tipos de tareas que incluyen las rondas de operación son las siguientes:

  • Inspecciones sensoriales. Este tipo de inspecciones son importantísimas en cualquier instalación industrial, y suponen la observación de los equipos y la comparación con un patrón de funcionamiento que se considera normal. 
  • Tomas de datos con instrumentos locales, como manómetros, termómetros, etc., instalados localmente.
  • Lecturas de contadores, que en realidad son un tipo concreto de la toma de datos detallada en el punto anterior. Estos contadores pueden ser contadores de energía, de caudal de determinados fluidos, horómetros, etc. 
  • Tomas de datos con instrumentos portátiles. A veces no existe un instrumento de medida fijo, sino que el operador debe llevar este instrumento consigo y debe realizar las medidas siguiendo un procedimiento. Se trata siempre de instrumentos fáciles de transportar, que no requieren instalación y de uso muy sencillo. 
  • Tomas de datos del sistema de control. Muchas medidas de presiones, temperaturas, caudales, niveles, concentraciones, etc. se transmiten hasta el sistema de control y es posible visualizarlos desde allí. Una buena parte de la toma de datos puede realizarse desde la sala de control.
  • Lubricación. Aunque en las centrales termosolares no es habitual, en otros tipos de instalaciones las tareas de mantenimiento se delegan en el personal de operación. Tiene todo el sentido que este tipo de tareas lo realicen los operadores, por la cantidad de personal con la que cuenta y por la baja carga de trabajo que se da en algunos momentos (noches, momentos de baja radiación, etc.) que hace que el trabajo se pueda distribuir mejor entre operación y mantenimiento. 
  • Rotación de equipos. Las plantas cuentan en general con equipos redundantes para evitar paradas o funcionamientos incorrectos de un subsistema, un sistema, un área o una planta completa si falla un equipo, generalmente de coste bajo. Para que el desgaste que sufre el conjunto de equipos que forman parte de un subsistema redundante no recaiga siempre sobre el mismo equipo, es habitual que los equipos ‘roten’, es decir, que se conmute el funcionamiento entre equipos que están en marcha y equipos que están en reserva.
  • Verificación de equipos normalmente parados. En las plantas existen una serie de equipos que solo funcionan en determinadas circunstancias. Por ejemplo, solo funcionan en situaciones de emergencia o en el caso de que se produzca una parada en otro equipo. Para tener una seguridad relativa de que cuando se necesiten efectivamente se encontrarán en buen estado es necesario probarlos con cierta frecuencia. 
  • Reposición de consumibles. Algunos equipos, subsistemas, sistemas o áreas requieren del consumo de determinados materiales, que el operador debe reponer. Estos consumibles pueden ser productos químicos, aceites, fluidos de refrigeración o calefacción, etc. 
  • Sustitución de consumibles. Algunos elementos que forman parte de un equipo tienen una vida corta, o al menos acotada en el tiempo. Transcurridas ciertas horas de uso, un periodo de tiempo determinado o de acuerdo con la medida de algún parámetro físico o químico es necesario sustituirlos por otros. Es el caso de filtros, rodamientos, cojinetes, ánodos de sacrificio, etc.
  • Evaluación de datos físicos. Como se verá más adelante, esta es la base del mantenimiento predictivo termodinámico, una técnica predictiva que puede ser llevada a cabo por personal de operaciones y que determina con cierto rigor el correcto funcionamiento de determinados tipos de instalaciones. 

De acuerdo con el lugar de realización, cabe distinguir dos tipos de tareas conductivas:

  • Tareas que deben realizarse en campo.
  • Tareas que se realizan desde sala de control, que sobretodo se refieren a lecturas de parámetros desde las pantallas del control. 

Es importante que la ronda de operación se divida en dos partes: la que incluye exclusivamente las tareas que se realizan en campo y la que incluye exclusivamente las tareas que se realizan desde el control.

También es importante tener en cuenta de que a pesar de que el sistema de control ya toma estos datos y los registra, no debe pensarse que la toma de datos manual de parámetros que ya se están registrando en el sistema de control es un trabajo innecesario. Algo que no hace el sistema de control es diagnosticar un problema que se está gestando, pero que aún mantiene un valor medido dentro de parámetros normales. El sistema de control no sería capaz de detectar un aumento de temperatura en un cojinete, por ejemplo, hasta que dicha temperatura hiciera saltar una alarma. La elevación se detecta mucho antes, y esto justifica la toma de datos manual del sistema de control. 

El mantenimiento conductivo incluye tareas que deben ser realizadas con mucha frecuencia. En general, las tareas que incluye el mantenimiento conductivo pueden agruparse en las siguientes frecuencias:

  • Tareas que deben realizarse varias veces durante un turno (cada hora, cada dos horas, etc.).
  • Tareas que deben realizarse una vez por turno.
  • Tareas que se realizan una vez al día.
  • Tareas que se realizan semanalmente.

Como puede verse no son muchas las frecuencias: no incluye tareas mensuales, trimestrales, anuales, etc., ya que estas tareas las realiza normalmente el personal de mantenimiento.

Las inspecciones sensoriales

Los aspectos que se pueden supervisar sin ayuda de medios técnicos, solo con la  ayuda de los sentidos, son los siguientes:

  • Verificar ausencia de alarmas.
  • Verificar ausencia de elementos sueltos, rotos o desmontados.
  • Verificar ausencia de ruidos o vibraciones extrañas.
  • Verificar ausencia de olores anormales.
  • Verificar ausencia de fugas de fluidos (agua, aceite, etc.).
  • Verificar fugas de aire comprimido.
  • Verificar estado de cubiertas de protección.
  • Verificar estado de barandillas.
  • Verificar estado de suelo y/o tramex.
  • Verificar estado de escaleras de acceso.
  • Verificar estado de cables eléctricos y de señal.
  • Verificar estado de bandejas y conductos de cables.
  • Verificar iluminación de la zona.
  • Verificar limpieza del equipo.
  • Verificar limpieza y orden de la zona.
  • Verificar ausencia de elementos ajenos (restos de reparaciones, residuos, materiales no pertenecientes al proceso, etc.).

Prácticamente todos los equipos que componen una instalación deben ser observados al menos una vez a la semana, y si es posible, al menos una vez al día. Hay que tener en cuenta que muchos defectos pueden captarse en su estado inicial de gestación de forma sensorial, mucho antes de que causen ningún problema en producción y cuando su solución es económica y rápida.

Para evitar que las rondas de operación sean excesivamente largas y contenga información repetitiva e innecesaria, es recomendable que todas las inspecciones sensoriales de un sistema se agrupen en una sola instrucción, y que en un procedimiento aparte del documento que contiene las tareas incluidas en la ronda se detalle el alcance exacto de estas inspecciones. Es decir, es suficiente con indicar, para el sistema de aire comprimido (por ejemplo) que debe realizarse la verificación de la ausencia de fugas del sistema de aire comprimido, sin que resulte práctico o necesario indicarse que debe realizarse la inspección de ausencia de fugas del compresor 1, la inspección de ausencia de fugas del compresor 2, del secador, del tanque de acumulación, etc. 

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