Formación intensiva para jefes de mantenimiento

El curso avanzado para ingenieros y jefes de mantenimiento es la formación más completa y actualizada sobre gestión de activos y la gestión del mantenimiento de instalaciones. Avalada por la Asociación Española de Ingeniería del Mantenimiento, está especialmente dirigida a nuevos técnicos que desean especializarse en el sector de la ingeniería y para todos aquellos ingenieros industriales cuyo objetivo principal es el de obtener un reciclaje profesional.
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150 hour

Información del curso

El curso avanzado para ingenieros y jefes de mantenimiento es la formación más completa y actualizada sobre gestión de activos y la gestión del mantenimiento de instalaciones.

Compuesto por seis asignaturas, aborda todos los aspectos clave para la gestión del mantenimiento de instalaciones, desde la gestión del organigrama, la gestión del mantenimiento de materiales, la elaboración del plan de mantenimiento o la investigación de averías.

Un curso totalmente online de 150 horas con el que conseguirá adquirir y acreditar los conocimientos en gestión de mantenimiento de instalaciones de acuerdo con las mejores practicas del siglo XXI.

La formación incluye:

      1. Dos manuales
      2. Seminarios Online
      3. Talleres
      4. Talleres especializados
      5. Test de evaluación de conocimientos
      6. Tutorías
      7. Un completo pack de software de mantenimiento: Auditec, RCM3, Pm Helper y Renovefree (caducidad 6 meses)
      8. Diploma acreditativo
Incluye libro de texto en FORMATO PAPEL. Los libros se envían por mensajería o correo ordinario (siempre facilitamos número de seguimiento). Para envíos fuera de España que no superen los 395 € se cobran gastos de envío. Para compras superiores a 395 € los gastos de envío por mensajería fuera de España son gratuitos. Los envíos a España peninsular son gratuitos. 
Curso subvencionable por FUNDAE. Infórmate de las condiciones especiales para desempleados, estudiantes y multimatrículas.

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CONTENIDOS DEL CURSO

Unidad 1. Concepto y organigrama

  • DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO
  • LAS SIETE LEYES BÁSICAS DE MANTENIMIENTO
  • OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL
      • El riesgo laboral y el riesgo medioambiental
      • El objetivo de disponibilidad
      • El objetivo de fiabilidad
      • La vida útil de la planta
      • El cumplimiento del presupuesto

LA MENTALIDAD DE MANTENIMIENTO A CORTO PLAZO

POSIBILIDADES PARA AFRONTAR EL MANTENIMIENTO

    • Mantenimiento realizado por el propietario en su totalidad
    • Mantenimiento realizado por el propietario con el apoyo de fabricantes
    • Mantenimiento realizado por la Ingeniería encargada del proyecto
    • Mantenimiento realizado por una empresa especializada

EL MANTENIMIENTO, LA GRAN ASIGNATURA PENDIENTE

    • Organización del personal
    • Los puntos pendientes de la construcción
    • Elaboración del plan de mantenimiento
    • Repuesto en stock y gestión de materiales
    • Medios técnicos
    • La falta de investigación de averías graves
    • Los GMAO y la burocratización del mantenimiento
    • La Norma ISO 9001
    • Herramientas de gestión mal empleadas

TIPOS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO

    • Tipos de mantenimiento de acuerdo con la especialidad
    • Tipos de mantenimiento. de acuerdo con la importancia de las tareas
    • Tipos de mantenimiento. de acuerdo con la anticipación al fallo

PREHISTORIA DEL MANTENIMIENTO

LA PRIMERA GENERACIÓN DE MANTENIMIENTO

LA SEGUNDA GENERACIÓN DE MANTENIMIENTO

EL MANTENIMIENTO DE ALTA DISPONIBILIDAD

LA TERCERA GENERACIÓN: MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIÓN

LA CUARTA GENERACIÓN: LA PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO

LA EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO EN LAS EMPRESAS

LA SITUACIÓN ACTUAL

LOS RECURSOS HUMANOS EN MANTENIMIENTO

CRITERIOS PARA LA DEFINICIÓN DEL ORGANIGRAMA

      • Determinación de los puestos indirectos
      • Elaboración del plan de mantenimiento
      • Estimación de la carga de trabajo preventiva
      • Política de externalización
      • Cálculo de la carga de trabajo preventiva corregida
      • Velocidad de respuesta
      • Objetivo de disponibilidad
      • Análisis de especialidades
      • La composición final

ORGANIGRAMAS TÍPICOS

      • Organigrama básico
      • Organigrama por oficios
      • Organigrama por tipo de mantenimiento
      • Organigrama por horarios
      • ‘Pool’ de personal de mantenimiento

EL ORGANIGRAMA DE MANRENIMIENTO BASADO EN CONDICIÓN

      • Visión general del organigrama
      • La reorganización del personal, el punto más difícil
      • Las consecuencias del cambio de organigrama
      • Cúspide del organigrama de mantenimiento

POLIVALENCIA Y ESPECIALIZACIÓN

      • La especialización
      • Ventajas e inconvenientes de la especialización
      • La polivalencia como táctica para la optimización

ERRORES HABITUALES EN LA CONFIGURACIÓN DEL ORGANIGRAMA

      • La supresión de puestos clave
      • Organigramas a medida de las personas, no de la planta
      • Aumento de puestos indirectos

PORQUÉ LAS EMPRESAS CONTRATAN EL MANTENIMIENTO

      • Disminución de costes
      • Conversión de costes fijos en variables
      • Falta de conocimientos y/o medios técnicos
      • Flexibilidad en la gestión de los recursos humanos
      • La consecución de resultados o su mejora
      • La externalización de todo lo que sea ajeno a la producción

EVOLUCIÓN EN LA CONTRATACIÓN DEL MANTENIMIENTO

VENTAJAS EN LA EXTERNALIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

      • Ventajas relacionadas con los recursos humanos
      • Ventajas relacionadas con herramientas y medios técnicos
      • Ventajas relacionadas con los conocimientos y los métodos de trabajo
      • Ventajas relacionadas con los materiales y repuestos
      • Ventajas relacionadas con los resultados técnicos
      • Ventajas relacionadas con los resultados económicos
      • Ventajas relacionadas con las mejoras organizativas y de gestión

INCONVENIENTES Y RIESGOS DE LA EXTERNALIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

      • Encarecimiento y pérdida de competitividad
      • La subcontratación
      • La pérdida del control de los resultados técnicos
      • La pérdida del conocimiento (pérdida del know-how)

Unidad 2. La ingeniería del mantenimiento

FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES

LA ESTRUCTURA INTERNA DEL SUBDEPARTAMENTO

EL JEFE DE DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO

RESPONSABLE DE ELABORACIÓN DEL PLAN DE INSPECCIÓN

RESPONSABLE DE PLANIFICACIÓN

RESPONSABLE DE LA ADMINISTRACIÓN DEL SOFTWARE DE MANTENIMIENTO

RESPONSABLE DEL ANÁLISIS DE AVERÍAS

RESPONSABLE DE ESTANDARIZACIÓN Y PROCEDIMIENTOS

PERFIL PERSONAL

AVERÍAS QUE ES CONVENIENTE INVESTIGAR

LAS CAUSAS DE LOS FALLOS

EL MÉTODO CIENTÍFICO

EL PROCESO DE ANÁLISIS DE UN FALLO

RECOPILACIÓN DE LA INFORMACIÓN

INSPECCIONES IN-SITU

ENTREVISTAS CON LOS USUARIOS Y TÉCNICOS

DETERMINACIÓN DE TODOS LOS DAÑOS Y SÍNTOMAS DE FALLOS

LISTADO DE HECHOS SIGNIFICATIVOS O CIRCUNSTANCIAS

LISTADO DE TODAS LAS POSIBLES CAUSAS DE LOS DAÑOS

DESCARTE DE CAUSAS IMPOSIBLES

ESTABLECIMIENTO DE LAS HIPÓTESIS DE TRABAJO

DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS COMPLEMENTARIAS

DETERMINACIÓN DE LA SECUENCIA DE FALLO (CRONOLOGÍA)

DEFINICIÓN DE TODAS LAS CAUSAS

DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS CORRECTIVAS

DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS

EL INFORME DE LA AVERÍA

RECURSOS PARA EL ANÁLISIS DE AVERÍAS

UTILIDAD DE LOS ANÁLISIS DE AVERÍAS

Unidad 3. El plan de inspecciones

DEFINICIONES ÚTILES

LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO

    • Frecuencia
    • Especialidad
    • Especialidades relacionadas con empresas externas
    • Duración

TIPOS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO

PROTOCOLOS DE MANTENIMIENTO DE UN EQUIPOS-TIPO

EL PROTOCOLO MAESTRO

    • Tareas a realizar por operación
    • Verificaciones de funcionamiento
    • Tareas relacionadas con la seguridad de los equipos
    • Verificaciones mecánicas con equipo en marcha
    • Verificaciones mecánicas con equipo parado
    • Verificación de elementos de desgaste
    • Verificación de elementos de desgaste
    • Tareas relacionadas con la realización limpiezas
    • Tareas relacionadas con grupos oleohidráulicos
    • Tareas relacionadas con la lubricación de los equipos
    • Inspección eléctrica con equipo en marcha
    • Inspección eléctrica con equipo parado
    • Tareas a realizar en cuadros eléctricos asociados a equipos
    • Tareas relacionadas con la instrumentación
    • Tareas relacionadas con el control
    • Tareas de diagnóstico

ELABORACIÓN DE LOS PROTOCOLOS DE MANTENIMIENTO

LA ELABORACIÓN DEL ÁRBOL JERÁRQUICO DE ACTIVOS

IDENTIFICACIÓN DE ÍTEMS MANTENIBLES

ASIGNACIÓN DE PROTOCOLOS DE MANTENIMIENTO

OBTENCIÓN DE LAS GAMAS DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO LEGAL

VENTAJAS E INCONVENIENTES DE ESTA TÉCNICA

PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM

¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIÓN?

LAS DIFERENTES TÉCNICAS DE DIAGNÓSTICO

LA GENERACIÓN DE INCIDENCIAS

LA EVALUACIÓN DE LAS INCIDENCIAS

LA PLANIFICACIÓN DE LAS INTERVENCIONES

CONCLUSIONES SOBRE EL MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIÓN

¿QUÉ ES RCM?

BREVE HISTORIA DEL RCM

LAS VENTAJAS DE LA APLICACIÓN RCM

    • La mejora de la seguridad
    • La mejora del impacto ambiental
    • El aumento de la producción
    • El aumento de fiabilidad de la instalación
    • La disminución de costes de mantenimiento
    • El aumento en el conocimiento de la instalación
    • La disminución de la dependencia de los fabricantes

INCONVENIENTES DEL RCM

LOS FRACASOS EN LOS PROYECTOS DE IMPLANTACIÓN DE RCM

EL EQUIPO NECESARIO PARA REALIZAR UN ESTUDIO DE RCM

¿RCM APLICADO SOLO A EQUIPOS CRTÍTICOS O A TODA LA PLANTA?

EL NIVEL DE PROFUNCIDAD CON EL QUE ABORDAR EL ESTUDIO

LAS SIETE PREGUNTAS CLAVE

RESUMEN DE LAS 10 FASES DE RCM

FASE 1: DEFINICIÓN DE INDICADORES CLAVE

FASE 2: LISTADO Y CODIFICACIONES DE EQUIPOS

FASE 3: LISTADO DE FUNCIONES Y SUS ESPECIFICACIONES

    • La determinación de las funciones
    • Funciones primarias y secundarias
    • El análisis de los subsistemas. Fallos primarios y secundarios
    • El análisis de los equipos que componen los sistemas y subsistemas

FASE 4: DETERMINACIÓN FALLOS PRINCIPALES Y SECUNDARIOS

FASE 5: DETERMINACIÓN DE LOS MODOS DE FALLOS

    • Qué es un modo de fallo
    • Profundidad del proceso de identificación de modos de fallo
    • Las causas de los fallos
    • El diagrama de Ishikawa
    • Proceso de análisis de las causas de los fallos
    • Fuentes de información para determinar los modos de fallo

FASE 6: ESTUDIO DE LAS CONSECUENCIAS DE LOS FALLOS

    • La evidencia del fallo
    • Consecuencias del fallo para la seguridad de las personas
    • Consecuencias del fallo para el medioambiente
    • Consecuencias del fallo para la producción de energía
    • Consecuencias del fallo en los costes de reparación
    • La probabilidad del fallo
    • Criticidad de los fallos: combinación de factores

FASE 7: ESTUDIO DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS

    • Tipos de medidas preventivas
    • Tipos de tareas de mantenimiento
    • Relación entre la criticidad y las tareas de mantenimiento
    • Frecuencia con la que realizar las tareas
    • Modificaciones
    • Adopción de medidas tendentes a minimizar los efectos del fallo 199
    • Cambios en procedimientos de operación
    • Cambios en procedimientos de mantenimiento
    • Formación
    • El diagrama de decisión
  • FASE 8: AGRUPACIÓN DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS

FASE 9: IMPLEMENTACIÓN DE LOS RESULTADOS

    • Lista de mejoras
    • Plan de Mantenimiento
    • Elaboración de procedimientos
    • Realización de acciones formativas
    • Adquisición de repuesto

SEGUIMIENTO DE RESULTADOS

DIFERENCIAS ENTRE EL PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL Y RCM

¿QUÉ ES MANTENIMIENTO CONDUCTIVO?

TAREAS QUE INCLUYE EL MANTENIMIENTO CONDUCTIVO

    • Tipos de tareas conductivas según su naturaleza técnica
    • Tipos de tareas según el lugar de realización
    • Tipos de tareas de acuerdo con la frecuencia

LAS INSPECCIONES SENSORIALES

LAS LECTURAS O TOMAS DE DATOS

    • Fuentes para la toma de datos
    • Tipos de datos a tomar
    • Objetivos de la toma de datos
    • Valores de referencia para la toma de datos
    • La toma de datos sin análisis posterior

LUBRICACIÓN

ROTACIÓN DE EQUIPOS

VERIFICACION DE EQUIPOS NORMALMENTE PARADOS

REPOSICIÓN Y/O SUSTITUCIÓN DE CONSUMIBLES

GENERACIÓN DE INCIDENCIAS

LA IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO LEGAL

LA RESPONSABILIDAD DEL TITULAR DE LA INSTALACIÓN

FORMAS DE ABORDAR EL MANTENIMIENTO LEGAL

RESUMEN DE EQUIPOS SOMETIDOS A MANTENIMIENTO LEGAL

NORMATIVA DE REFERENCIA

LA CONSTANCIA DOCUMENTAL: LIBROS DE REGISTROS

PLANIFICACIÓN DE PARADAS Y GRANDES REVISIONES

    • Las paradas
    • Razones para realizar una parada
    • La mejora tecnológica
    • Ventajas de la externalización de las paradas
    • Planificación de paradas
    • Razones de los retrasos
    • La clave: el camino crítico
    • La preparación del trabajo
    • El enlace entre tareas
    • Los trabajos en paralelo
    • Técnicas para optimizar la duración de las paradas
    • Herramientas y medios técnicos
    • Materiales
    • Procedimientos (métodos de trabajo)
    • Problemas habituales

PLANIFICACIÓN DE LOS TRABAJOS DEL DÍA A DÍA

    • Los avisos o incidencias y su gestión
    • La recolección de incidencias

EL PROCESO DE PRIORIZACIÓN

    • El análisis de la gravedad
    • El análisis de la tendencia
    • La determinación de la prioridad
    • Incidencias en situación de seguimiento

LA ESTIMACIÓN DEL ESTADO DE LA PLANTA

LA GENERACIÓN DE LAS ÓRDENES DE TRABAJO

LAS PLANIFICACIÓN DE LAS VENTANAS DE MANTENIMIENTO

      • La planificación de la ejecución
      • Qué es una ventana de mantenimiento
      • Ventanas de mantenimiento y paradas: diferencias
      • El factor limitante
      • Tipos de ventanas de mantenimiento
      • Las intervenciones fuera de las ventanas de mantenimiento
      • Las intervenciones en taller
      • Las intervenciones de emergencia
      • La duración de las ventanas y la planificación de O.T.
      • Indicadores de mantenimiento referentes a ventanas
      • Ventanas y contratas

Unidad 4. Mantenimiento y diseño

  • LA VIDA ÚTIL DE LAS INSTALACIONES
  • VIDA ÚTIL Y OBSOLESCENCIA
  • FACTORES DE LOS QUE DEPENDE LA OBSOLESCENCIA
  • OBSOLESCENCIA NORMAL O ACELERADA
  • LA ESTIMACIÓN DE LA VIDA ÚTIL DE UNA INSTALACIÓN
  • CONSECUENIAS DE LA OBSOLESCENCIA
  • INSTALACIONES CON VIDA ÚTIL NO LIMITADA
  • OBSOLESCENCIA POR INADECUACIÓN A LAS CONCICIONES DE USO
  • OBSOLESCENCIA POR ESTADO DEL EQUIPO O INSTALACIÓN
      • La vida útil y la operación de los equipoS
      • La vida útil y el mantenimiento
    • OBSOLESCENCIA POR EVOLUCIÓN TECNOLÓGICA
    • OBSOLESCENCIA POR FALTA DE REPUESTOS
    • OBSOLESCENCIA POR IMPERATIVO LEGAL
    • LA OBSOLESCENCIA PROGRAMADA
    • LA GESTIÓN DE LA OBSOLESCENCIA
      • Identificación de los equipos obsoletos
      • Obsolescencia por cambio en normativa legal
      • Obsolescencia por falta de eficiencia
      • Obsolescencia por deterioro del mercado
      • Obsolescencia por degradación
      • Obsolescencia por falta de repuesto
      • Obsolescencia por evolución tecnológica
    • LA SELECCIÓN DE EQUIPOS E INSTALACIONES
      ASPECTOS RELATIVOS A LA SEGURIDAD DE EQUIPOS E INSTALACIONES
      ASPECTOS RELATIVOS A LA IDENTIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS
      ASPECTOS RELATIVOS A LA OPERATIVIDAD DE LOS EQUIPOS
      ASPECTOS RELATIVOS A EQUIPOS DE NATURALEZA MECÁNICA
      ASPECTOS RELATIVOS A LA ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA
      ASPECTOS RELATIVOS A LA INSTRUMENTACIÓN
      COMPONENTES ELECTRÓNICOS
      ASPECTOS RELATIVOS AL SISTEMA DE CONTROL
      ASPECTOS RELATIVOS A LA MANTENIBILIDAD DE EQUIPOS
      ASPECTOS RELATIVOS A LA EFICIENCIA ENERGÉTICA
      ASPECTOS RELATIVOS A LA DOCUMENTACIÓN A FACILITAR
      EL DISEÑO LIBRE DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO
      LA ROBUSTEZ DEL DISEÑO Y EL SOBREDIMENSIONAMIENTO
      EL ENSUCIAMIENTO
      EL DESAJUSTE
      ELEMENTOS QUE SUFREN DESGASTE
      CONSUMIBLES
      LA DETECCIÓN ON LINE
      LOS SISTEMAS ANTI-ERROR O POKA-YOKE
      MEDIDAS QUE REDUCEN Y SIMPLIFICAN EL MANTENIMIENTO
              • Facilidad para la sustitución de piezas
              • Facilidad para inspeccionar
              • Los equipos redundantes
              • La estandarización
      • ¿POR QUÉ LOS EQUIPOS NO SON LIBRES DE MANTENIMIENTO?
      • EL COSTE DE LOS EQUIPOS DE MANTENIMIENTO
      • LA REDACCIÓN DE UNA ESPECIFICACIÓN GENERAL
      • LA MODIFICACIÓN DE INSTALACIONES

Unidad 5. Repuestos y herramientas

LA GESTIÓN DEL REPUESTO

      • La lista de repuesto
      • La redundancia de equipos
      • Los kits de rotación
      • Los almacenes

TIPOS DE REPUESTOS

      • De acuerdo con la necesidad de tenerlo en stock
      • Clasificación de acuerdo con su rotación
      • Clasificación de acuerdo con su polivalencia
      • Clasificación de acuerdo con el tipo de proveedor
      • Clasificación de acuerdo con su función
      • De acuerdo con su preensamblaje

LA CLASIFICACIÓN IRIM

      • Consumibles y componentes
      • Repuesto genérico y repuesto específico
      • Familias de repuesto
      • Subfamilias de repuesto específico
      • Subfamilias de repuesto genérico

ASPECTOS A TENER EN CUENTA EN LA SELECCIÓN DE STOCK

      • Criticidad de las averías
      • Consumo
      • Plazo de aprovisionamiento
      • Coste de la pieza
      • Medidas

EL PROCESO DE SELECCIÓN

      • Determinación de consumibles
      • Análisis de fallos históricos
      • Análisis de los fallos potenciales de la instalación
      • Establecimiento de la lista preliminar
      • Filtrado técnico
      • Elaboración final de la lista de repuesto

ALMACENES

      • La necesidad de los almacenes
      • La identificación de las piezas de repuesto
      • El control del stock
      • Almacenes centralizados vs almacenes distribuidos

LOS KITS DE ROTACIÓN

CRITERIOS DE REDUNDANCIA

MEDIOS TÉCNICOS EN MANTENIMIENTO

VEHÍCULOS

MEDIOS DE ELEVACIÓN

      • Camiones grúa o grúas autocargantes
      • Grúas autopropulsadas
      • Puentes grúa
      • Pescantes
      • Diferenciales
      • Carretillas elevadoras
      • Plataformas elevadoras
      • Andamios y estructuras provisionales

HERRAMIENTAS DE TALLER

HERRAMIENTAS MECÁNICAS

HERRAMIENTAS PARA MANTENIMIENTO ELÉCTRICO

HERRAMIENTAS PARA EL MANTENIMIENTO DE LA INSTRUMENTACIÓN

HERRAMIENTAS PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL

      • Los equipos de protección individual
      • Clasificación de EPI según la parte del cuerpo protegida
      • Categorías de los diferentes EPI
      • Protección de la cabeza
      • Protección de ojos y cara
      • Protección de oídos
      • Protección de las vías respiratorias
      • Protección de manos y brazos
      • Protección de pies y piernas
      • Equipos de protección contra caídas
      • Ropa de protección

EL MANTENIMIENTO DE HERRAMIENTAS Y MEDIOS TÉCNICOS

EL PRESUPUESTO DE HERRAMIENTAS Y MEDIOS TÉCNICOS

Unidad 6.Gestión de la información y auditorías

GRUPOS DE INDICADORES

BASES TEMPORALES DE CÁLCULO

LA EVOLUCIÓN DE LOS INDICADORES

ITEMS SOBRE LOS QUE CALCULAR LOS INDICADORES

FORMA DE LLEVAR A CABO EL CÁLCULO DE INDICADORES

EL ACCESO A LOS INDICADORES CLAVE

FECHAS A TENER EN CUENTA PARA EL CÁLCULO DE INDICADORES

INDICADORES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO

DE IMPACTO MEDIOAMBIENTAL RELACIONADOS CON MANTENIMIENTO

INDICADORES DE DISPONIBILIDAD

INDICADORES DE COSTE

INDICADORES DE GESTIÓN DE ÓRDENES DE TRABAJO

INDICADORES DE NÚMERO DE ÓRDENES DE TRABAJO

INDICADORES DE CARGA DE TRABAJO

INDICADORES DE PLANIFICACIÓN

INDICADORES DE GESTIÓN DE MATERIALES

INDICADORES DE GESTIÓN DE INCIDENCIAS O AVISOS

INDICADORES DE ANÁLISIS DE EVENTOS NO DESEADOS

INDICADORES DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO CONDUCTIVO

INDICADORES RELACIONADOS CON LA OBSOLESCENCIA

DATOS E INFORMACIÓN

DOCUMENTOS GENERADOS POR MANTENIMIENTO

      • Órdenes de trabajo
      • Informes de realización de gamas de mantenimiento
      • Informes de avería
      • Informes mensuales
      • Informes anuales

SOFTWARE DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO: GMAO

      • La generalización del uso de la informática
      • Justificación de la necesidad
      • Objetivos que se pretenden con la informatización
      • Errores habituales que se cometen al implantar sistemas GMAO
      • Proceso de implantación
      • La contratación de la implantación de un GMAO

CLASIFICACIÓN DE INDICADORES DE MANTENIMIENTO

BASES TEMPORALES DE CÁLCULO

LA EVOLUCIÓN DE LOS INDICADORES

ITEMS SOBRE LOS QUE CALCULAR LOS INDICADORES

FORMA DE LLEVAR A CABO EL CÁLCULO DE INDICADORES

EL ACCESO A LOS INDICADORES CLAVE

FECHAS A TENER EN CUENTA PARA EL CÁLCULO DE INDICADORES

INDICADORES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO

INDICADORES DE IMPACTO MEDIOAMBIENTAL RELACIONADOS CON MANTENIMIENTO

INDICADORES DE DISPONIBILIDAD

INDICADORES DE COSTE

INDICADORES DE GESTIÓN DE ÓRDENES DE TRABAJO

INDICADORES DE NÚMERO DE ÓRDENES DE TRABAJO

INDICADORES DE CARGA DE TRABAJO

INDICADORES DE PLANIFICACIÓN

INDICADORES DE GESTIÓN DE MATERIALES

INDICADORES DE GESTIÓN DE INCIDENCIAS O AVISOS

INDICADORES DE ANÁLISIS DE EVENTOS NO DESEADOS

INDICADORES DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO CONDUCTIVO

INDICADORES RELACIONADOS CON LA OBSOLESCENCIA

LAS AUDITORÍAS DE MANTENIMIENTO

TIPOS DE AUDITORÍAS DE MANTENIMIENTO

      • Las auditorías técnicas
      • Las auditorías de gestión de mantenimiento
      • Comparativa entre los dos tipos de auditorías

LAS ÁREAS DE GESTIÓN

METODOLOGÍA

CLASIFICACIÓN DE LOS ASPECTOS POR SUS EFECTOS

EL PERFIL DE AUDITOR

TIEMPO Y RECURSOS PARA REALIZAR UNA AUDITORÍA

FRECUENCIA RECOMENDABLE PARA LA REALIZACIÓN DE AUDITORÍAS

EL CÁLCULO DEL ÍNDICE DE CONFORMIDAD

      • Ponderación de los aspectos
      • Cálculos
      • Cálculo de la incertidumbre
      • Herramientas informáticas para el cálculo del índice

EL INFORME FINAL

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