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Ingeniería del mantenimiento
Todos los servicios necesarios para llevar el mantenimiento al siguiente nivel
Cuando la dirección de una empresa o el responsable del departamento se plantea si la gestión que se hace del mantenimiento es la adecuada, la respuesta puede ser SI, NO o REGULAR. Claro está que cualquiera de las tres respuestas es insatisfactoria, porque entre cada una de ellas hay muchos puntos intermedios de respuesta, y porque no informa sobre qué cosas habría que cambiar para que la gestión del departamento pudiera considerarse excelente. La mejor solución cuando quiere conocerse si la gestión que se realiza es la mejor posible suele ser realizar una auditoría de de gestión de mantenimiento, comparando la situación actual con un departamento modélico, ideal, y determinar qué cosas separan la realidad de ese modelo.
Aspectos auditados
RENOVETEC analiza un total de 9 apartados de la gestión del mantenimiento en la instalación:
- Organigrama de mantenimiento.
- Cualificación y rendimiento del personal de mantenimiento.
- El plan de mantenimiento: elaboración e implementación.
- El mantenimiento correctivo y su gestión.
- Herramientas y medios técnicos.
- Gestión del repuesto.
- Procedimientos: existencia, estructura, implementación real.
- La gestión de la información: informes, indicadores y GMAO.
- Resultados.
- El informe final.
El objetivo principal de una auditoría de gestión de mantenimiento es identificar todos aquellos puntos susceptibles de optimización y proponer cambios organizativos y de gestión que supongan una mejora del sistema de mantenimiento. Por tanto, el informe de las Auditorías realizadas por RENOVETEC describen la situación en que se encuentra cada uno de los aspectos analizados, haciendo especial mención a aquellos puntos en los que se detectan divergencias sobre el modelo de excelencia previamente definido. Además, el informe propone los cambios necesarios para acercarse a ese modelo, indicando incluso plazos y responsables para llevar a cabo estos cambios.
La metodología empleada
La Auditoría de Mantenimiento se basa en:
- Análisis de diversa documentación.
- Entrevistas con los responsables de planta y con determinados técnicos.
- Visita a las instalaciones.
- Las AUDITORÍAS RENOVETEC se basan en un cuestionario de 122 puntos, que son analizados en base a la información obtenida en el análisis de documentación, las entrevistas y la visita a las instalaciones.
Plazo
El plazo habitual para completar una auditoría de mantenimiento en una instalación industrial es de una semana, para una instalación de complejidad media.
Para qué sirve una auditoría de mantenimiento
Determina si la gestión de los principales aspectos relacionados con el mantenimiento (repuestos, personal, métodos de trabajo, seguridad, herramientas, etc.) es la adecuada. Puede utilizarse para una negociación con los principales seguros, sobre todo si el estudio lo ha realizado una empresa de reconocido prestigio. Es especialmente útil para la contratación de seguros de maquinaria o de gran avería, consiguiéndose, en caso de que el informe no revele problemas graves, reducciones importantes en las primas.
Es una herramienta de mejora, pues detecta los puntos que no se gestionan correctamente (no-conformidades) y propone un plan de acción realmente útil y rentable
Determina si un contratista de mantenimiento está realizando un trabajo adecuado en las instalaciones, o si, por el contrario, su gestión provocará una degradación acelerada de la instalación.
Empresas y sectores interesados en la realización de auditorías de gestión
En primer lugar las empresas que tienen externalizado el servicio de mantenimiento, y sobre todo, las empresas que tienen contratos de mantenimiento de gran alcance están interesadas en saber si la gestión que se realiza es la adecuada.
En segundo lugar, las plantas industriales degradadas también están interesadas en conocer si los problemas que tienen se deben a deficiencias en el diseño o a una gestión inadecuada de la producción o el mantenimiento. Hay que tener muy en cuenta que aunque se cambien los equipos o se reparen todas las averías que existan en una planta en un determinado momento (parada, puesta a punto, etc.) si la gestión que se hace del mantenimiento es inadecuada la planta volverá a estar degradada en un corto espacio de tiempo.
Por último, las empresas en las que la seguridad es importante por la peligrosidad potencial de las instalaciones (refinerías, industria química y petroquímica, centrales nucleares, etc.) también necesitan saber que el mantenimiento y las prácticas que se siguen en ese departamento son las correctas.
Problemas habituales que suelen detectarse en una auditoría de gestión
Entre los problemas que más se repiten al realizar auditorías de gestión en diferentes empresas están los siguientes:
- Estructura de personal poco adecuada
- Falta o exceso de personal
- Mala estructuración (sobre todo, no hay personal presente en momentos clave)
- Falta de formación del personal
- Fallos en el almacén de repuesto
- Desorden y falta de inventarios
- Almacén mal dimensionado
- Falta de herramienta clave
- Fallos en el mantenimiento y en el plan de mantenimiento
- No se realiza mantenimiento preventivo
- El plan de mantenimiento no es adecuado
- Problemas diversos de seguridad
- Fallos en los permisos de trabajo
- Fallos en la descarga de equipos
- Falta de mentalización en el uso de Equipos de protección individual (EPI)
El plan de mantenimiento elaborado por RENOVETEC está dividido en Gamas de Mantenimiento, agrupando las tareas de mantenimiento preventivo según la especialidad de cada una de las tareas (mecánicas, eléctricas, instrumentación, etc) y la periodicidad con la que deben realizarse.
Los planes de mantenimiento diseñados por RENOVETEC respetan las instrucciones de los fabricantes de los equipos, y por tanto, son perfectamente válidos para mantener las garantías de los fabricantes. Son planes realistas y perfectamente ejecutables por una plantilla reducida y bien entrenada.
El nivel de implicación en la realización del plan de mantenimiento puede ser el que desee: desde una implicación total, en la que son los técnicos del cliente quienes lo realizan siguiendo las directrices de los ingenieros de mantenimiento de RENOVETEC o dejar totalmente en manos de RENOVETEC la elaboración e implantación del plan.
RENOVETEC desarrolla RCM POWER PLANT®, un plan de mantenimiento basado en RCM y especialmente orientado a centrales eléctricas
El RCM es una metodología para el desarrollo de un plan de mantenimiento basada en el análisis de fallos de la instalación. De las tres metodologías habituales para la elaboración de planes de mantenimiento, RCM basa el plan de mantenimiento programado en un exhaustivo análisis de fallos, lo que sin duda aporta los mejores resultados, pues estará orientado a evitar los fallos que pueda tener la instalación.
RCM es una herramienta avanzada para en la que se basa el mantenimiento de aeronaves o de centrales nucleares. El éxito en estas instalaciones, que destacan por su fiabilidad y alta disponibilidad, es lo que llevó a RENOVETEC a plantearse una herramienta específica para centrales eléctricas, que contemple de manera especial las singularidades de este sector y los equipos empleados en él.
El RCM POWER PLANT® cumple escrupulosamente los requisitos de la norma SAE JA 1011, referido a los sistemas RCM que pueden denominarse así. Algunos desarrollos de RCM son atajos y simplificaciones del RCM original diseñado por F.S. Nowlan y H.F. Heap y publicado por el Departamento de Defensa de EEUU en 1978, razón que llevó a SAE a crear una norma para distinguir los RCM que cumplen los criterios mínimos deseables, y que por tanto pueden denominarse RCM, y aquellos que no lo cumplen.
El objetivo fundamental de RCM POWER PLANT®
El sistema RCM POWER PLANT® pretender aumentar la fiabilidad de las centrales eléctricas. Esta especialmente pensada para centrales termoeléctricas, como ciclos combinados, plantas de cogeneración, plantas termosolares o plantas de biomasa. Respeta escrupulosamente el estándar establecido en la norma SAE JA 1011 y las indicaciones de la norma SAE JA 1012, pero está pensado para que con facilidad pueda desarrollarse con rapidez y eficacia en centrales eléctricas.
Estudio de fallos y modos de fallo pre-elaborado: una de las claves del sistema
La ventaja indudable de este sistema es que el análisis de fallos potenciales de la instalación está pre-elaborado, y no es necesario iniciar desde el principio la implantación de esta metodología.
Así, ya está realizado de forma previa y a falta de verificar en la instalación, los análisis preliminares de fallos, modos de fallo y fallas ocultas de los siguientes sistemas:
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Turbina de gas
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Turbina de vapor
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Generador
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Motor de gas
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Calderas de combustión
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Calderas de recuperación
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Ciclo agua-vapor
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Sistema de refrigeración principal, con torre evaporativa, aerocondensador o circuito abierto
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Sistema de alta tensión
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ERM o planta satélite de gas
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Planta de tratamiento de agua
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Planta de tratamiento de efluentes
Es necesario no obstante estudiar los P&ID de la instalación y los equipos en particular de la planta. No obstante, supone un importante ahorro de recursos y de tiempo, sin mermar la exactitud y profundidad de análisis de fallos y modos de fallo de la central.
El desarrollo de RCM POWER PLANT ha supuesto más de 6 meses de trabajo
El trabajo efectuado ha supuesto un periodo de elaboración y desarrollo de 6 meses, en los cuales el equipo técnico de RENOVETEC ha puesto toda su experiencia y conocimientos para el desarrollo del análisis preliminar de fallos y modos de fallo y para la determinación de las medidas preventivas y correctoras necesarias en una instalación. Esto supone:
- La elaboración de un plan de mantenimiento especialmente orientado a evitar fallos e incidentes
- La elaboración de una serie de propuestas de mejora a implementar en la fase de diseño o posteriormente en la fase de explotación
- Lista de procedimientos a desarrollar para evitar determinados fallos
Con todo ello, es posible conseguir aumentar la disponibilidad y fiabilidad de una central termoeléctrica hasta valores superiores al 93%, calculado según la norma IEEE 762/2006, es decir, sin artificios que permitar ofrecer unos datos de fiabilidad o disponibilidad irreales.
Es posible desarrollar este trabajo con una implicación mínima del personal de planta, uno de los problemas habituales que tiene la implementación de un sistema RCM: el número de horas que debe dedicar una planta a este estudio es a menudo muy alto, para una plantilla reducida que normalmente no puede dedicar el tiempo necesario para efectuar un trabajo minucioso. Los profesionales que llevan a cabo el estudio e implementación de RCM en una planta son profesionales del sector, con experiencia en centrales eléctricas y su problemática.
¿QUÉ ES MANTENIMIENTO 3.0?
MANTENIMIENTO 3.0 es una estrategia dirigida a empresas que quieren o necesitan un cambio en su gestión del mantenimiento. Si una empresa está satisfecha con los resultados que está obteniendo de su departamento de mantenimiento, en relación al coste de mantenimiento, a las horas que la instalación está fuera de servicio por mantenimiento correctivo o por mantenimiento programado y está satisfecha también con el estado de la instalación, no debe hacer nada, solo continuar la política que esté aplicando. Pero si se requiere un cambio, bien porque desee reducir sus costes o bien porque necesita aumentar el tiempo de producción, no puede seguir haciendo las cosas del mismo modo. MANTENIMIENTO 3.0 indica cual debe ser el camino del cambio si lo que se busca es mejorar los resultados.
MANTENIMIENTO 3.0 trata de huir del mantenimiento sistemático, fomentado en muchos casos por los propios fabricantes de los equipos, que determinan las intervenciones a realizar por horas de funcionamiento o por periodos de tiempo. De acuerdo con la estrategia 3.0, las tareas sistemáticas responden a los intereses de los fabricantes, pero no de los propietarios de las instalaciones. El mantenimiento sistemático no ha dado los resultados esperados, ni en coste ni en aumento de la disponibilidad, y por ello se impone un cambio en la gestión que incluye, entre otros, los siguientes puntos:
- Eliminación de las paradas programadas establecidas por horas de funcionamiento.
- El mantenimiento por condición, suma de tareas de diagnóstico más mantenimiento correctivo programado decidido a partir de la realización de dichas tareas, como base del mantenimiento.
- Creación de ventanas de mantenimiento, un concepto diferente al concepto de parada, cuyo número, duración y determinación exacta se decide de acuerdo con un factor limitante, y en las que se realizan las tareas de mantenimiento correctivo programado.
- Investigación de averías, sobre todo las que afectan a producción y las que tienen carácter repetitivo.
- Adaptación del organigrama de mantenimiento a las nuevas necesidades, que implican generalmente una reducción en el número de personas habituales y un cambio en su estructura.
- Gestión de los contratistas, que ahora pasan a ocupar un papel fundamental en la gestión del mantenimiento correctivo programado que se realiza en ventanas de mantenimiento.
- Gestión del repuesto, basado en kits de rotación.
- Gestión de la obsolescencia.
- Determinación de una serie de indicadores clave, que difieren de los indicadores tradicionales.
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