RENOVETEC ha participado en el Primer Simposio Nacional de Gerencia de Mantenimiento, celebrado en Bucaramanga, Colombia. En él ha presentado su software RCM3 (R), un software pensado para la implementación de RCM en instalaciones.
RCM o Reliability Centered Maintenance es una estrategia de mantenimiento que permite un aumento espectacular de la fiabilidad y en la mayoría de los casos, una reducción de costes, al dirigir las acciones de mantenimiento a evitar los fallos que tienen consecuencias críticas o significativas para la instalación. Su implementación se encuentra a veces con un obstáculo a vencer: la cantidad de información que se genera en el proceso RCM. Así, en una instalación de tamaño medio hay que gestionar cientos de especificaciones, funciones y fallos de cada uno de los equipos y sistemas, que hay que valorar y para los que hay que determinar miles de medidas preventivas. La gestión de todo ese volumen de información, la posibilidad de reutilizar los datos generados en un equipo para otros equipos similares, la posibilidad de creación de equipos-tipo, o modos de fallo tipo, etc., requiere del empleo de herramientas informáticas. Por desgracia, las hojas de cálculo y las pequeñas bases de datos construidas de forma artesanal no dan una respuesta suficiente
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El Análisis de Averías, el Análisis de Causa Raíz (ACR) o Root Cause Analysis (RCA por sus siglas en inglés) es una disciplina dentro de la Ingeniería del Mantenimiento que estudia y analiza siniestros, averías y hechos anormales en instalaciones de todo tipo, especialmente industriales. El objetivo básico de RCA determinar las causas que provocan los hechos no deseados analizados, tanto las subyacentes, presentes normalmente durante largos espacios de tiempo sin provocare un daño inmediato, como las desencadenantes, que son las que provocan que las consecuencias aparezcan en un momento determinado y no en otros.
RENOVETEC ha desarrollado el programa DIAGNOSTIQO, un software que facilita el Análisis de avería, permitiendo de una forma sencilla registrar toda la información que se va obteniendo, elaborando automáticamente un informe de fallo con todos los resultados obtenidos y permitiendo el seguimiento de todas las acciones a realizar en todos los análisis efectuados en la instalación.
Versión DEMO gratuita, caducidad de hasta 30 días
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Analizar un fallo o un funcionamiento anormal no es otra cosa que estudiar las diferentes causas que lo han provocado, facilitado o agravado, analizar las relaciones entre ellas y determinar por último las medidas que sería necesario adoptar para corregirlas o para prevenirlas en el futuro. Estos análisis se pueden hacer de forma intuitiva, con lo que se depende enormemente de los conocimientos y del rigor del técnico que realiza la investigación del fallo, o de una forma metódica que evite o dificulte que se produzcan errores de apreciación en el análisis. Es cierto que todos los análisis que se realicen pueden contener errores, pero la probabilidad de que los contengan es menor si se sigue un método riguroso que si no se sigue.
Existen diferentes métodos de investigación de averías: desde la simple intuición, hasta La metodología de investigación exhaustiva que realiza el sector aeronáutico, y por supuesto, en el método científico detallado en el punto anterior. Mientras los basados en la simple intuición y opiniones no tienen ningún fundamento científico y pueden comentarse errores en la determinación de las causas que provocan los fallos o hechos anormales, los métodos más exhaustivos siguen una serie de pasos o fases
El Análisis de Causa Raíz ACR se basa en una secuencia de diez pasos:
1. Recopilación de información, que puede ser a partir de todo tipo de documentos, mediante inspección sensorial in situ con registro videofotográfico, obtención de datos registrados en sistemas de control, entrevistas con técnicos relacionados con el suceso investigado y pruebas específicas llevadas a cabo.
2. Determinación de los daños y síntomas del fallo, y la posterior realización de un inventario de daños y hechos anormales.
3. Listado de hechos significativos que pudieran estar relacionados con los daños, pero que en sí mismos no suponen ni un daño ni un hecho anormal.
4. Listado de todas las posibles causas que pudieran provocar cada uno de los daños y funcionamientos anormales observados. Esta lista en algunos casos puede ser larga, lo que complica el análisis. No obstante, el rigor con el que se realice esta fase determinará la calidad y la precisión de la investigación.
5. Descarte de las causas imposibles. Muchas de las causas apuntadas pueden ser descartadas por simple deducción o mediante la realización de pruebas adicionales.
6. Establecimiento de las hipótesis de trabajo, que deben recoger una explicación para todos y cada uno de los daños y hechos anormales producidos, distinguiendo entre las causas subyacentes y causas desencadenantes, y mostrando todas ellas en forma de ‘árbol de fallo’.
7. Determinación de las pruebas necesarias para confirmar o descartar hipótesis.
8. Confirmación de la hipótesis, determinación de la secuencia de fallo y determinación final de todas las causas que han intervenido en la ocurrencia del suceso analizado, tanto las causas subyacentes como las desencadenantes. Elaboración del árbol de fallo que muestra como se han relacionado e interactuado las diversas causas que han intervenido (para el caso de siniestros, averías o accidentes) o que intervienen en el suceso (para el caso de hechos que muestran un funcionamiento anormal).
9. Determinación de las medidas correctivas, en su caso.
10. Determinación de las medidas preventivas, en todos los casos.
La investigación de averías puede realizarse con tres diferentes fines:
Cuando el Análisis de Causa Raíz se realiza con el objetivo de fijar responsabilidades civiles o penales, y no tanto para la adopción de medidas preventivas, se utiliza el nombre de INGENIERÍA FORENSE, para referirse al mismo concepto.
El Análisis de Averías, el Análisis de Causa Raíz (ACR) o Root Cause Analysis (RCA por sus siglas en inglés) es una disciplina dentro de la Ingeniería del Mantenimiento que estudia y analiza siniestros, averías y hechos anormales en instalaciones de todo tipo, especialmente industriales. El objetivo básico de RCA determinar las causas que provocan los hechos no deseados analizados, tanto las subyacentes, presentes normalmente durante largos espacios de tiempo sin provocare un daño inmediato, como las desencadenantes, que son las que provocan que las consecuencias aparezcan en un momento determinado y no en otros.
RENOVETEC ha desarrollado el programa DIAGNOSTIQO, un software que facilita el Análisis de avería, permitiendo de una forma sencilla registrar toda la información que se va obteniendo, elaborando automáticamente un informe de fallo con todos los resultados obtenidos y permitiendo el seguimiento de todas las acciones a realizar en todos los análisis efectuados en la instalación.
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IRIM, el Instituto RENOVETEC de Ingeniería del Mantenimiento, ha lanzado un nuevo software de mantenimiento destinado a facilitar la elaboración de planes de mantenimiento. Está disponible en dos formatos: una versión que incluye sólo el programa o, la posibilidad de adquirir el software con la GUIA IRIM 2,: ELABORACIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO,. El programa elabora un plan de mantenimiento a partir de la lista de equipos que compone la instalación e incorpora protocolos de mantenimiento para los tipos de equipo más habituales en una instalación industrial, lo que permite elaborar un plan de mantenimiento muy completo y avanzado de forma totalmente automática, en pocas horas y sin apenas conocimientos previos de los equipos o de mantenimiento.
La elaboración del plan de mantenimiento es una actividad que en muchos casos emplea muchos recursos y mucho tiempo, sobre todo porque a veces no se tiene una idea clara del contenido que debe tener un plan de mantenimiento o como elaborarlo. La herramienta PM HELPER pretende facilitar la elaboración del plan de mantenimiento de una instalación industrial o un edificio singular. Para ello, el software requiere tan solo dos informaciones:
La primera información se consigue a partir de la documentación de planta o realizando un inventario de equipos de las instalaciones. La segunda, puede obtenerse a partir de los manuales de los fabricantes de los diferentes equipos, a partir de la experiencia de los técnicos, o elaborando PROTOCOLOS GENÉRICOS DE MANTENIMIENTO.
A partir de estas dos informaciones, el software PM HELPER determina las tareas a realizar en toda la instalación, las agrupa por sistema, frecuencia y especialidad, y elabora las gamas de mantenimiento necesarias para que la instalación alcance sus objetivos fijados (disponibilidad, fiabilidad, vida útil y coste)
El programa PM HELPER permite exportar el plan de mantenimiento en forma de hojas de cálculo, para poder ser incorporado con toda facilidad en cualquier otro software de mantenimiento, mediante la carga masiva de datos (si el software dispone de esta posibilidad). Recuerda que con PM HELPER esto no es necesario, pues el propio programa está integrado dentro de un completo software de gestión de activos.
Un protocolo de mantenimiento es el conjunto de tareas de carácter preventivo que hay que realizar en una equipo, subsistema o sistema para asegurar que éste alcanza unos objetivos razonables de disponibilidad, fiabilidad, coste de mantenimiento y vida útil.
Sin duda, el hecho de que incluya los protocolos de mantenimiento de los 130 equipos más comunes facilita enormemente la realización de planes de mantenimiento de instalaciones. Un profesional técnico, sin grandes conocimientos de los equipos, sin necesidad de tener que localizar o acceder a los manuales de los fabricantes, con la versión avanzada del programa puede elaborar el plan de mantenimiento completo de una instalación en pocas horas, tan solo en el tiempo necesario para introducir en el sistema los equipos de los que dispone la instalación.
PM HELPER incluye los protocolos de mantenimiento de los 130 equipos-tipo más habituales en una instalación industrial. El listado de equipos incluidos se detalla en la tabla adjunta.
Elaborar un plan de mantenimiento a partir de estos protocolos resulta sencillo, eficaz y práctico: tan solo es necesario listar los equipos con los que cuenta una planta y relacionarlos con los equipos-tipo definidos en la aplicación: el programa hace el resto. Pulsando un único botón, el programa genera el plan de mantenimiento que mejor se adapta a la instalación.
El técnico puede, posteriormente, realizar una revisión completa de las gamas obtenidas, hasta que éstas reflejen lo que desea implentar; o puede confiar en el programa y dar por válido directamente lo que PM HELPER le ofrece. Así de sencillo. Así de eficaz. Así de práctico.