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Mantenimiento predictivo: Mantenimiento basado en condición (MBC)

El curso analiza las diferentes técnicas de mantenimiento basado en condición, como el análisis de vibraciones, la termografía, la boroscopia, el análisis de aceites y de humos, el diagnóstico por ultrasonidos, etc., así como la implantación de de esta sistemática en una organización, para formar auténticos expertos en la materia y facilitar así la implantación de esta estrategia de mantenimiento en cualquier clase de instalación.
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50 hour

Información del curso

El CURSO RENOVETEC de MANTENIMIENTO PREDICTIVO BASADO EN CONDICIÓN es un curso que analiza las diferentes técnicas de mantenimiento basado en condición, como el análisis de vibraciones, la termografía, la boroscopia, el análisis de aceites y de humos, el diagnóstico por ultrasonidos, etc., así como la implantación de de esta sistemática en una organización, para formar auténticos expertos en la materia y facilitar así la implantación de esta estrategia de mantenimiento en cualquier clase de instalación.

Incluye Libro Digital Interactivo (LDI).
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CONTENIDOS DEL CURSO:

1. EL DIAGNÓSTICO COMO BASE DEL MANTENIMIENTO

      1. QUÉ ES EL MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIÓN
        1. La estrategia correctiva
        2. La estrategia sistemática
        3. La estrategia condicional
      2. LAS DIFERENTES TÉCNICAS DE DIAGNÓSTICO
      3. LA GENERACIÓN DE INCIDENCIAS
      4. LA EVALUACIÓN DE LAS INCIDENCIAS
      5. LA PLANIFICACIÓN DE LAS INTERVENCIONES
      6. CONCLUSIONES SOBRE EL MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIÓN

2. EVOLUCIÓN HISTÓRICA DEL MANTENIMIENTO

      1. LA PREHISTORIA DEL MANTENIMIENTOLA PRIMERA GENERACIÓN DE MANTENIMIENTO
      2. LA SEGUNDA GENERACIÓN DE MANTENIMIENTO
      3. EL MANTENIMIENTO DE ALTA DISPONIBILIDAD
      4. LA TERCERA GENERACIÓN: MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIÓN
      5. LA CUARTA GENERACIÓN: LA PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO
      6. LA EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO EN LAS EMPRESAS
      7. LA SITUACIÓN ACTUAL

3. EL ORGANIGRAMA DE MTO. BASADO EN CONDICIÓN

      1. VISIÓN GENERAL DEL ORGANIGRAMA
      2. LA REORGANIZACIÓN DEL PERSONAL, EL PUNTO MÁS DIFÍCIL
      3. LAS CONSECUENCIAS DEL CAMBIO DE ORGANIGRAMA
        1. La variación en la composición de plantilla
        2. El plan de inspecciones como base de mantenimiento
      4. CÚSPIDE DEL OTGANIGRAMA: EL DIRECTOR DE MANTENIMIENTO
          1. Funciones y responsabilidades
          2. Perfil académico y formativo
          3. Perfil personal
          4. Relaciones de dependencia

4. EL SUBDEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO

      1. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES
      2. LA ESTRUCTURA INTERNA DEL SUBDEPARTAMENTO
      3. EL JEFE DE DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO
      4. RESPONSABLE DE ELABORACIÓN DEL PLAN DE INSPECCIÓN
      5. RESPONSABLE DE PLANIFICACIÓN
      6. RESPONSABLE DE LA ADMINISTRACIÓN DEL SOFTWARE DE MTO.
      7. RESPONSABLE DEL ANÁLISIS DE AVERÍAS
      8. RESPONSABLE DE ESTANDARIZACIÓN Y PROCEDIMIENTOS
      9. PERFIL PERSONAL

5. EL SUBDEPARTAMENTO DE DIAGNÓSTICO

      1. EL DIAGNÓSTICO COMO BASE DEL MANTENIMIENTO
      2. EL TRIÁNGULO DEL DIAGNÓSTICO
        1. Nivel 1: inspecciones conductivas
        2. Nivel 2: inspecciones llevadas a cabo por mantenimiento
        3. Nivel 3: el análisis de los hallazgos
      3. LA GENERACIÓN DE INCIDENCIAS O HALLAZGOS
      4. EL ORGANIGRAMA DE SUBDEPARTAMENTO DE DIAGNÓSTICO
        1. Jefe del Subdepartamento de diagnóstico
        2. Personal encargado del mantenimiento conductivo
        3. Técnicos de medición offline
        4. Analistas de datos online
        5. Técnicos de inspección detallada
        6. Analistas

6. EL MANTENIMIENTO CONDUCTIVO

      1. QUÉ ES EL MANTENIMIENTO CONDUCTIVO
      2. TAREAS QUE INCLUYE EL MANTENIMIENTO CONDUCTIVO
        1. Tipos de tareas conductivas según su naturaleza técnica
        2. Tipos de tareas según el lugar de realización
        3. Tipos de tareas de acuerdo con la frecuencia
      3. LAS INSPECCIONES SENSORIALES
      4. LAS LECTURAS O TOMAS DE DATOS
        1. Fuentes para la toma de datos
        2. Tipos de datos a tomar
        3. Objetivos de la toma de datos
        4. Valores de referencia para la toma de datos
        5. La toma de datos sin análisis posterior
      5. LUBRICACIÓN
      6. ROTACIÓN DE EQUIPOS
      7. VERIFICACIÓN DE EQUIPOS NORMALMENTE PARADOS
      8. REPOSICIÓN Y/O SUSTITUCIÓN DE CONSUMIBLES
      9. GENERACIÓN DE INCIDENCIAS

7. TÉCNICAS DE DIAGNÓSTICO OFF-LINE

      1. EL MAL LLAMADO MANTENIMIENTO PREDICTIVO
      2. LOS CINCO ASPECTOS CLAVE
        1. El conocimiento de la técnica
        2. El conocimiento del equipo inspeccionado
        3. El conocimiento del equipo de medida
        4. Los valores de referencia
        5. La tendencia
      3. LA COMPATIBILIDAD DE LAS DIFERENTES TÉCNICAS DE DIAGNÓSTICO
      4. FRECUENCIA ACONSEJABLE DE DIAGNÓSTICO
      5. INSPECCIONES BOROSCÓPICAS
        1. Las inspecciones boroscópicas
        2. El boroscopio
        3. Defectos detectables mediante inspección boroscópica
        4. Los aspectos importantes al realizar una boroscopia
        5. Aplicación de inspecciones boroscópicas en instalaciones industriales
      6. ANÁLISIS DE VIBRACIONES
        1. La aplicación del análisis de vibraciones
        2. Técnicas de análisis
        3. Parámetros de las vibraciones
        4. Principales características de un analizador
        5. Tipos de transductores
        6. Formas de fijación del sensor
        7. Puntos de medición
        8. Normas de severidad
        9. Fallos detectables por vibraciones en maquinas rotativas
        10. Los sistemas expertos
      7. INSPECCIONES POR ULTRASONIDOS
        1. El empleo de ultrasonidos para localizar fallas
        2. Qué es el ultrasonido
        3. Tipos de ultrasonidos
        4. Ventajas del análisis de ultrasonido acústico
        5. Ultrasonidos generados por una falla
        6. Modos de detección
        7. La medida de la presión sonora
        8. La audición subjetiva
        9. El análisis FFT
        10. Aplicaciones más habituales
        11. Normas técnicas internacionales de referencia
        12. El equipo de medida
        13. Elaboración de un procedimiento de medición
      8. TERMOGRAFIA
        1. La termografía como técnica predictiva
        2. Principios básicos de la termografía
        3. Parámetros de los que depende la radiación recibida
        4. Emisividad y reflectividad
        5. Ventajas de la termografía
        6. Inconvenientes de la termografía
        7. Principales características de una cámara termográfica
        8. Reglas de oro para tomar una imagen termográfica
        9. Aplicaciones de la termografía
      9. ANÁLISIS DE ACEITE
        1. Equipos en los que resulta de utilidad
        2. Análisis de partículas de desgaste
        3. Análisis de otros contaminantes
        4. Análisis de las propiedades del aceite
        5. Análisis de aceite en transformadores
        6. Normas elementales para las tomas de muestras de aceite
        7. La contratación de análisis de aceite. La gratuidad del servicio y sus consecuencias
      10. ANÁLISIS DE HUMOS
        1. El analizador de humos
        2. Utilidad del control de humos de combustión
        3. La contratación del servicio de control de gases de escape

8. EL DIAGNÓSTICO ON-LINE

      1. QUÉ ES EL DIAGNÓSTICO ONLINE
      2. FUENTE DE LOS DATOS
      3. LOS RANGOS ACEPTABLES
      4. ANÁLISIS MONOVARIABLE O MULTIVARIABLE
      5. ANÁLISIS PUNTUAL O CONTÍNUO
      6. TIPOS DE ANÁLISIS DE DATOS
      7. PRINCIPALES VARIABLES QUE PUEDEN ANALIZARSE
      8. PROCESO DE DIAGNÓSTICO
        1. Recopilación de la información
        2. Procesamiento de los datos
        3. Obtención de las conclusiones
        4. Generación de incidencias
      9. HERRAMIENTAS NECESARIAS
      10. TENDENCIAS ACTUALES
      11. INCIDENCIAS DETECTABLES MEDIANTE EL ANÁLISIS EN LÍNEA
      12. EL MANTENIMIENTO BASADO EN EFICIENCIA

9. LAS INSPECCIONES DETALLADAS

      1. QUÉ ES UN PLAN DE INSPECCIONES
      2. DEFINICIONES ÚTILES
      3. FORMAS DE ELABORAR EL PLAN DE INSPECCIONES
      4. TIPOS DE TAREAS
      5. LAS GAMAS DE MANTENIMIENTO
      6. LA REALIZACIÓN DE LAS GAMAS

10. EL ANÁLISIS DE INCIDENCIAS

      1. LA RECOLECCIÓN DE INCIDENCIAS
        1. La forma en que se reciben las incidencias
        2. La información que debe figurar en una incidencia
        3. Clasificación de las incidencias
        4. Duplicidades
        5. La verificación
        6. La resolución inmediata de incidencias: ver y hacer
      2. EL PROCESO DE PRIORIZACIÓN
        1. El análisis de la gravedad
        2. El análisis de la tendencia
        3. La determinación de la prioridad
      3. INCIDENCIAS EN SITUACIÓN DE SEGUIMIENTO
      4. LA ESTIMACIÓN DEL ESTADO DE LA PLANTA
      5. LA GENERACIÓN DE LAS ÓRDENES DE TRABAJO
      6. INDICADORES RELATIVOS A INCIDENCIAS
        1. Listado de indicadores relativos a incidencias
        2. Base de cálculo temporal de los indicadores
        3. Ítem al que deben referirse los indicadores

11. LA EJECUCIÓN DE TRABAJOS CORRECTIVOS

      1. LA PLANIFICACIÓN DE LA EJECUCIÓN
      2. LAS VENTANAS DE MANTENIMIENTO
        1. Qué es una ventana de mantenimiento
        2. Ventanas de mantenimiento y paradas: diferencias
        3. El factor limitante
        4. Tipos de ventanas de mantenimiento
        5. Las intervenciones fuera de las ventanas de mantenimiento
        6. Las intervenciones en taller
        7. Las intervenciones de emergencia
      3. LA ESTRUCTURACIÓN DEL SUBDEPARTAMENTO DE EJECUCIÓN
      4. EL PAPEL DE LOS CONTRATISTAS

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