1. QUÉ ES RCM
1.1 RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE
1.2 RCM NO ANALIZA DATOS ESTADÍSTICOS
1.3 BREVE HISTORIA DEL RCM
1.4 LAS VENTAJAS DE LA APLICACIÓN DE RCM
- La mejora de la seguridad
- La mejora del impacto ambiental
- El aumento de la producción
- El aumento de fiabilidad de la instalación
- El aumento en el conocimiento de la instalación
- La disminución de la dependencia de los fabricantes
- La disminución de costes de mantenimiento
1.5 INCONVENIENTES DE RCM
1.6 LOS FRACASOS EN LOS PROYECTOS DE IMPLANTACIÓN DE RCM
1.7 UN PROBLEMA DE ENFOQUE: ¿RCM APLICADO A EQUIPOS CRÍTICOS O A TODA LA PLANTA?
1.8 EL NIVEL DE PROFUNDIDAD CON EL QUE ABORDAR EL ESTUDIO
1.9 LAS NUEVE PREGUNTAS CLAVE
1.10 RESUMEN DE LAS 10 FASES DE RCM
2. LA PLANIFICACIÓN DEL PROCESO RCM
2.1 DEFINICIÓN DEL ALCANCE
2.2 RECURSOS NECESARIOS
2.3 TIEMPO ORIENTATIVO DE DURACIÓN DE UN PROCESO RCM
2.4 PLANIFICACIÓN GLOBAL
- La secuencia en la que estudiar los diversos sistemas
- Los equipos tipo
- La recopilación
2.5 LA REUNIÓN DE LANZAMIENTO
2.6 DECISIONES PREVIAS
3. LA DETERMINACIÓN DE OBJETIVOS
3.1 LA SELECCIÓN DE INDICADORES
3.2 LA DISPONIBILIDAD
- Disponibilidad bruta y neta
- Sobre qué ítems calcular la disponibilidad
- Variantes de la disponibilidad: MTBF y MTTR
3.3 LA FIABILIDAD
3.4 EL ÍNDICE DE EMERGENCIAS
3.5 EL ÍNDICE DE AVERÍAS REPETITIVAS
3.6 EL COSTE DE MANTENIMIENTO
4. LA ELABORACIÓN DEL ÁRBOL JERÁRQUICO
4.1 TIPOS DE ESTRUCTURAS JERÁRQUICAS
4.2 ESTRUCTURA JERÁRQUICA DE ACUERDO CON LA UBICACIÓN
4.3 ESTRUCTURA JERÁRQUICA FUNCIONAL
4.4 DOBLE ESTRUCTURA JERÁRQUICA
4.5 UBICACIÓN TÉCNICA Y EQUIPOS
4.6 CODIFICACIÓN DE ACTIVOS
4.7 EJEMPLO DE ÁRBOL JERÁRQUICO DE ACTIVOS
- Áreas
- Sistemas
- Subsistemas y equipos
5. ESPECIFICACIONES Y FUNCIONES
5.1 LAS ESPECIFICACIONES
- Los cuatro tipos de especificaciones
- Valor nominal y rango
- Las fuentes de información para las especificaciones
5.2 LA DETERMINACIÓN DE LAS FUNCIONES
- Las funciones específica
- La forma expresar las funciones
- Las funciones derivadas de especificaciones de entrada
- Las funciones derivadas de especificaciones ambientales
- Las funciones derivadas de especificaciones de salida
- Las funciones generales
- Las funciones derivadas de especificaciones de funcionamiento
5.3 LA DETERMINACIÓN DE FUNCIONES SIN UTILIZAR ESPECIFICACIONES
6. FALLOS Y MODOS DE FALLO
6.1 DETERMINACIÓN DE FALLOS ESPECÍFICOS Y GENERALES
- Qué es un fallo
- Tipos de fallos
6.2 DETERMINACIÓN DE LOS MODOS DE FALLO
- Qué es un modo de fallo
- Profundidad del proceso de identificación de modos de fallo
- Las causas de los fallos
- El diagrama de Ishikawa
- Proceso de análisis de las causas de los fallos
- Fuentes de información para determinar los modos de fallo
6.3 FORMA ALTERNATIVA DE DETERMINAR MODOS DE FALLO
7. LA EVALUACIÓN DE LA CRITICIDAD
7.1 LA EVIDENCIA DEL FALLO
7.2 LA GRAVEDAD DEL FALLO
- Consecuencias del fallo para la seguridad de las personas
- Consecuencias del fallo para el medioambiente
- Consecuencias del fallo para la producción
- Consecuencias del fallo en la calidad
- Consecuencias del fallo en los costes de reparación
- Calificación global de la gravedad
7.3 LA PROBABILIDAD DEL FALLO
7.4 CRITICIDAD DE LOS FALLOS: COMBINACIÓN DE FACTORES
8. LA ADOPCIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS O PALIATIVAS
8.1 TIPOS DE MEDIDAS PREVENTIVAS
8.2 ALINEACIÓN DE RCM3 CON MANTENIMIENTO 3.0
8.3 MODIFICACIONES
8.4 CAMBIOS EN PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN
8.5 CAMBIOS EN PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO
8.6 TAREAS DE MANTENIMIENTO
- Tipos de tareas de mantenimiento
- Relación entre la criticidad y las tareas de mantenimiento
- Frecuencia con la que realizar las tarea
- La especialidad de la tarea
8.7 MEDIDAS PALIATIVAS
8.8 EL DIAGRAMA DE DECISIÓN
- Fallos ocultos
- Fallos insignificantes
- Fallos tolerables
- Fallos significativos
- Fallos críticos
8.9 AGRUPACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS
8.10 IMPLEMENTACIÓN DE LOS RESULTADOS
- Lista de mejoras
- Plan de Mantenimiento
- Elaboración de procedimiento
- Realización de acciones formativas
- Adquisición de repuesto
8.11 SEGUIMIENTO DE RESULTADOS
